Spesso vediamo i prodotti finiti, ma è la fabbrica dove si producono che riesce davvero a darci un’idea della qualità di questi prodotti. Per questo motivo, durante il mio viaggio in Cina, ho visitato l’impianto di produzione di frigoriferi di Haier a Qingdao, la fabbrica Haier dove vengono creati i prodotti dei vari marchi che fanno parte del gruppo che vende e distribuisce in tutto il mondo.
Sommario
Guarda il video documentario, dalla storia alla fabbrica Haier a Qingdao
La storia di Haier… dagli ubriaconi all’eccellenza
No, il titolo non è clickbait. Entrando nel museo della storia di Haier, nel quartier generale a Qingdao, la prima cosa che vedo mi lascia a bocca aperta. Solitamente le aziende nascondono sotto al tappeto gli errori del passato, ma Haier no.
Le radici affondano agli anni venti del 1900, e l’azienda di frigoriferi di Qingdao è stata trasformata in un’impresa di stato dopo il 1949 con la nascita della Repubblica Popolare Cinese.
Gestione manageriale sbagliata, dipendenti che bevevano sul luogo di lavoro, pessima gestione del magazzino e clienti che restituivano i prodotti: passano le decadi e questi problemi portano l’azienda ad accumulare un debito enorme e a rallentare la produzione a soli 80 frigoriferi al mese.
Questa era la situazione nel 1984 quando il nuovo management, guidato da Zhang Ruiming, introdusse le nuove 13 regole… tra cui quella che vietava urinare e defecare nell’area di lavoro.
Il contesto storico era quello in cui la Cina apriva al mondo e consentiva alle fabbriche cinesi di lavorare con l’Occidente. La Qingdao Refrigerator, General Factory questo il nome all’epoca, dopo aver visitato fabbriche in Italia e Germania scelse la tedesca Liebherr come azienda partner. Il marchio era Qindao-Liebherr e poi diventò Haier dalle ultime due sillabe della translitterazione cinese di Liebherr: libò hai er.
Haier ebbe un’intuizione: per alzare la qualità bisognava puntare sulle persone e la formazione. Così gli impiegati vennero mandati alla Liebherr per studiare come fare e vennero portati in Cina i macchinari tedeschi. In soli 2 anni, Haier passò dall’orlo del fallimento al profitto facendo crescere le vendite.
Nel 1985, Zhang Ruimin ordinò ai dipendenti di distruggere 76 frigoriferi a martellate in seguito alla lamentela di un cliente che ne denunciava la scarsa qualità. Questo per dare un segnale di cultura aziendale forte: il cliente è il nostro CEO e la qualità non deve essere messa in discussione.
Inizia così la storia di Haier che, negli anni novanta, espande la fabbrica a Qingdao, aumenta la gamma ad altri elettrodomestici oltre al frigorifero (tramite acquisizioni) e si quota in borsa.
L’espansione globale e le acquisizioni
Conquistato il mercato domestico, era tempo per l’espansione. Tra la fine degli anni novanta (nel 1992 l’azienda semplifica ufficialmente il nome in Haier da Qingdao Haier Group) e il 2005 inizia la fase internazionale di Haier. E mentre altre fabbriche cinesi facevano da OEM, producevano per altri marchi, Zhang Ruimin capì che fare da produttore per altri avrebbe ucciso Haier.
Così decise di studiare prodotti pensati per le necessità locali: in USA si inventò il frigorifero che stava sotto la scrivania per gli studenti del college. In Giappone la lavatrice economica e compatta per i single.
E iniziarono i primi riconoscimenti: nel 2001 venne creato Hair boulevard negli stati uniti, la prima via a prendere il nome di un marchio cinese.
L’espansione portò alla creazione di diverse fabbriche: negli USA a Camden, in Pakistan e Giordania, in Africa e poi in Europa e in Italia dove il gruppo ha acquistato prima Meneghetti e poi, nel 2018, Candy.
Il cliente è il vostro capo…
Il resto è storia recente: Haier ha proseguito con l’espansione dei marchi e dei prodotti, creando brand specifici per i diversi mercati. Alcuni da noi non esistono proprio perché l’idea è rispondere all’esigenza dei singoli consumatori, e non creare un prodotto da far andare bene per tutti.
Il cliente è il vostro capo: questo diceva il CEO ai dipendenti e, effettivamente, questa stessa strategia è stata applicata nella scelta dei prodotti. La tecnologia alla base è comune, ma poi vengono creati modelli per le singole esigenze. In Giappone si lava nelle lavanderie pubbliche? Bene, ecco i modelli più industriali. In Italia si punta sui marchi locali e storici? Ecco Candy. E lo sviluppo di tecnologie e connettività è quello comune del gruppo Haier.
Come nasce un frigorifero, la fabbrica Haier di Qingdao
Entrare in una fabbrica di frigoriferi come quella di Haier a Qingdao è un’esperienza interessante perché si scopre la meticolosa pianificazione delle linee e la tecnologia utilizzata dagli impianti moderni.
Dalla progettazione al matrimonio con la U-Shell
Tutto inizia lontano dalla fabbrica, nei centri di progettazione, dove il frigorifero viene immaginato. Qui si definiscono forme, materiali, flussi d’aria interni, isolamento. C’è tanta ingegneria termica, perché ogni scelta in termini di materiali e linee incide sui consumi e sull’efficienza. Quando il progetto è pronto, l’idea viene trasformata in istruzioni precise per la linea, la fabbrica Haier di Qindao in questo caso.
La materia prima è semplice: fogli di acciaio e plastica. Eppure è da lì che nasce tutto: le lamiere vengono tagliate, stampate e piegate fino a diventare quella che in gergo viene chiamata “U-shell”, il guscio esterno che dà forma al frigorifero.
In parallelo prende forma l’interno. Le parti in plastica vengono realizzate tramite stampaggio a iniezione: cassetti, supporti, rivestimenti.
A un certo punto, esterno e interno si incontrano: Il guscio in metallo e il liner in plastica vengono uniti, lasciando uno spazio vuoto tra i due. È proprio lì che avviene uno dei passaggi più importanti: l’iniezione della schiuma isolante. Il poliuretano si espande e riempie ogni interstizio, creando una barriera termica continua. È questo strato invisibile che decide quanto consumerà il frigorifero negli anni perché serve a mantenere il freddo all’interno.
Proprio per questo motivo, Haier ha perfezionato la fase di inizione con un sistema che riempie al 100% tutti gli spazi e, soprattutto, controlla subito la resa termica del rivestimento già in linea di produzione.
Dal “motore” del frigorifero all’elettronica
Si tratta del controllo di qualità più importante che viene fatto prima di tutto il resto. Superato questo, vengono installati compressore, evaporatore, condensatore e tutte le tubazioni che permettono al refrigerante di circolare. È una fase fatta di saldature, sigillature e controlli che avviene sia tramite l’utilizzo di robot, sia tramite personale umano.
A questo punto il frigorifero inizia a diventare “intelligente”. Arrivano le schede elettroniche, i sensori, i cablaggi e, nei modelli più evoluti, i moduli di connettività. Quando si arriva all’assemblaggio finale, il prodotto è praticamente completo. Porte, guarnizioni, cassetti, display vengono montati e il frigorifero prende la sua forma definitiva.
La fase successiva è quella che racconta meglio la filosofia dell’azienda: il controllo qualità. Ogni unità viene testata, non solo per verificare che funzioni, ma per assicurarsi che rispetti standard precisi di rumorosità, efficienza e finitura.
Solo dopo aver superato questi controlli il frigorifero entra nell’ultima fase, quella logistica. Viene imballato, etichettato, tracciato digitalmente e avviato verso la destinazione finale.
